Soluzioni

Nel settore della lavorazione della plastica, gli estrusori svolgono un ruolo cruciale e gli elementi a vite degli estrusori sono uno dei componenti fondamentali che determinano l'effetto di estrusione.   I. Importanza degli elementi di vite dell'estrusore Gli estrusori spingono le materie prime di plastica in avanti attraverso viti rotanti e, in questo processo, riscaldano, mescolano e plastificano le materie prime.La progettazione degli elementi a vite ha un impatto diretto sulle prestazioni degli estrusori, comprese la produzione, la qualità e il consumo di energia.   II. Tipi e caratteristiche degli elementi miscelatori Elemento ZME Elementi ZME Sono utilizzati principalmente per la miscelazione distributiva e possono mescolare materiali diversi in fusioni di plastica utilizzando forme speciali. Questo tipo di elemento ha generalmente un'elevata efficienza di miscelazione e può migliorare efficacemente l'uniformità dei prodotti. Elemento TME Elementi TMELa loro caratteristica è che possono ottenere un rapido trasferimento e miscelazione dei materiali nelle fusioni. Gli elementi TME sono solitamente utilizzati in combinazione con altri tipi di elementi a vite per ottenere migliori effetti di miscelazione. Elemento PMI Elementi PMI Essi possono generare forze di taglio elevate nelle fusioni di materie plastiche e disperdere e mescolare completamente i materiali. Gli elementi delle PMI sono adatti per le occasioni con elevati requisiti di miscelazione, come la lavorazione di materie plastiche ad alte prestazioni. III. Campo d'applicazione degli elementi miscelatori Gli elementi di vite miscelatrici sono utilizzati principalmente nei seguenti settori: Modifica della plastica: nel processo di modifica della plastica, diversi additivi e filler devono essere completamente mescolati con la matrice plastica.Gli elementi di miscelazione possono migliorare l'efficienza di miscelazione e garantire che la plastica modificata abbia buone prestazioni. Produzione di masterbatch: il masterbatch è un tipo di particella di plastica contenente pigmenti ad alta concentrazione.Gli elementi di miscelazione possono ottenere una miscelazione efficiente e garantire l'uniformità del colore del masterbatch. La lavorazione delle materie plastiche di ingegneria: le materie plastiche di ingegneria hanno generalmente requisiti di prestazione più elevati e richiedono una miscelazione e una plastificazione precise.Gli elementi di miscelazione possono soddisfare le esigenze di lavorazione delle materie plastiche di ingegneria e migliorare la qualità dei prodotti.   IV. Selezione e ottimizzazione degli elementi miscelatori Quando si selezionano gli elementi miscelatori, occorre tenere conto dei seguenti fattori: Tipi e proprietà delle materie plastiche: le diverse materie plastiche presentano diverse fluidità e esigenze di miscelazione, pertanto è necessario selezionare elementi di miscelazione idonei. Tecnologia di lavorazione: le diverse tecnologie di lavorazione hanno anche requisiti diversi per gli elementi di miscelazione.fattori quali velocità di estrusione e temperatura influenzeranno l'effetto di miscelazione. Requisiti del prodotto: scegliere gli elementi di miscelazione giusti per assicurarsi che il prodotto sia di buona qualità. Per ottimizzare l'effetto di miscelazione si possono adottare le seguenti misure: Combinare ragionevolmente diversi tipi di elementi miscelatori: scegliere più elementi miscelatori da utilizzare insieme per sfruttare al massimo i loro punti di forza. Regolare la velocità e la temperatura della vite: cambiare la velocità e la temperatura della vite influenza il modo in cui la plastica si scioglie. Ottimizzare la struttura della vite: anche la struttura della vite ha una grande influenza sull'effetto di miscelazione.L'efficienza di miscelazione può essere migliorata ottimizzando parametri quali la pendenza e la profondità della vite.   V. Riassunto Ilelementi miscelatoriIn questo modo, la produzione di prodotti in plastica può essere migliorata, in modo da consentire ai produttori di produrre prodotti in plastica con un livello più elevato per diversi usi.con i progressi tecnologici, così come la progettazione e l'uso di questi elementi.

Il nostroausili di estrusoreSono disponibili in dimensioni da Φ10 a Φ300, che ci permettono di soddisfare molteplici settori e esigenze.Nanxiang Machinery'sI prodotti sono utilizzati da marchi noti come Coperion, Lerstritz, Berstorff, KOBE e JSW. Si trovano in settori come la plastica, l'alimentazione, i mangimi, i prodotti farmaceutici e le nuove energie.   Disponiamo di attrezzature moderne, tra cui macchine per la fresatura a linea CNC, macchine per la fresatura a linea semiautomatiche, centri di lavorazione, torni di precisione e macchine di rettifica, ecc.   I nostri alberi sono realizzati in acciaio di alta qualità 40CrNiMoA, che è resistente e duro con un rating di HRC45.di acciaio per utensili.   Utilizziamo tagliatrici di spline di alta qualità per creare spline precise, incluse chiavi rettangolari e spline involute, garantendo un'adeguatezza stretta, una forte resistenza alla coppia e un gap minimo per un montaggio perfetto.   Servizi di grande inventario e di personalizzazione   Abbiamo migliaia di disegni di albero e molti strumenti specializzati, che ci permettono di soddisfare rapidamente le esigenze del cliente.assicurando una perfetta adattabilità per qualsiasi estrusore a doppia vite.   I nostri alberi di estrussione sono progettati per ambienti difficili, sia in plastica che in farmaceutica.   Conclusioni   Ci concentriamo sulla produzione di parti di alta qualità per aiutare i nostri clienti a lavorare in modo più produttivo.

Estrusioneè una sorta di processo di formatura batch. In questo processo, il metallo del pezzo viene forzato o compresso attraverso il foro dello stampo per ottenere una determinata forma di sezione trasversale.   In breve, l'estrusione è un processo di lavorazione del metallo che prevede la forzatura del metallo attraverso un foro della matrice sotto maggiore pressione per comprimerne la sezione trasversale.   Grazie allo sviluppo della tecnologia di estrusione, il mondo ha iniziato a fare affidamento sull'estrusione per produrre barre, tubi e profili cavi o pieni di qualsiasi forma.   Poiché questa operazione implica spingere o tirare il pezzo grezzo attraverso la matrice, la forza richiesta per estrudere il pezzo grezzo è piuttosto elevata. L’estrusione a caldo è il metodo più comunemente utilizzato perché la resistenza alla deformazione del metallo è inferiore alle alte temperature, mentre l’estrusione a freddo viene solitamente eseguita solo su metalli teneri.   Storia: Anche se il concetto di estrusione nasce dal processo di stampaggio. Secondo i documenti, nel 1797, un ingegnere di nome Joseph Bramah fece domanda per un brevetto per il processo di estrusione. Il test prevedeva il preriscaldamento del metallo e la successiva forzatura attraverso la cavità dello stampo per produrre tubi dal pezzo grezzo. Ha usato uno stantuffo manuale per spingere il metallo.   Bramah ha inventato il processo idraulico dopo aver inventato l'estrusore. Quindi, Thomas Burr ha combinato varie tecnologie utilizzando la tecnologia della pressa idraulica e la tecnologia di estrusione di base per produrre tubi (cavi). Ottenne anche un brevetto nel 1820.   Questa tecnologia è poi diventata un’esigenza fondamentale per il mondo in continua evoluzione e questo processo non è adatto ai metalli duri. Nel 1894 Thomas Burr introdusse l'estrusione di leghe di rame e ottone, determinando lo sviluppo della tecnologia di estrusione.   Dall'invenzione della tecnologia di estrusione, questo processo si è sviluppato in molteplici tecnologie in grado di produrre prodotti con varie strutture complesse al minor costo possibile.   Classificazione o tipologie di processi di estrusione:   1.Processo di estrusione a caldo: In questo processo di estrusione a caldo, il pezzo grezzo viene lavorato ad una temperatura superiore alla sua temperatura di ricristallizzazione. Questa lavorazione a caldo può impedire l'incrudimento del pezzo e facilitare la spinta della punzonatrice attraverso lo stampo.   L'estrusione a caldo viene solitamente effettuata su una pressa idraulica orizzontale. La pressione coinvolta in questo processo può variare da 30 MPa a 700 MPa. Per l'alta pressione intatta, viene adottata la lubrificazione. Come lubrificante per i profili a bassa temperatura viene utilizzato olio o grafite, per i profili ad alta temperatura viene utilizzata polvere di vetro. Fornire calore tra 0,5 Tm e 0,75 Tm per il grezzo per ottenere un funzionamento di alta qualità.   Le temperature di estrusione a caldo per diversi materiali comunemente usati sono le seguenti:   Temperatura del materiale (°C): alluminio da 350 a 500, rame da 600 a 1100, magnesio da 350 a 450, nichel da 1000 a 1200, acciaio da 1200 a 1300, titanio da 700 a 1200, PVC180 nylon290.   Vantaggi: ● La deformazione può essere controllata secondo necessità. ● La billetta non verrà rinforzata a causa dell'incrudimento. ● Richiede meno pressione. ● Possono essere lavorati anche materiali con crepe premature.   Svantaggi: ● Finitura superficiale scadente. ● La precisione dimensionale verrà influenzata. ● Ridurre la durata del contenitore. ● Possibilità di ossidazione superficiale.   2.Estrusione a freddo: Questo è il processo di modellatura del metallo colpendolo con un proiettile. Questo colpo viene eseguito mediante un pugno o un pugno in una cavità chiusa. Lo stantuffo spinge il metallo attraverso la cavità dello stampo, trasformando il pezzo grezzo solido in una forma solida.   In questo processo, il pezzo viene deformato a temperatura ambiente o leggermente al di sopra della temperatura ambiente.   Per la forza eccessiva richiesta, in questa tecnologia viene utilizzata una potente pressa idraulica. Il campo di pressione può raggiungere i 3000 MPa.   Vantaggi: ● Nessuna ossidazione. ● Aumentare la forza del prodotto. ● Tolleranze più strette. ● Migliorare la finitura superficiale. ● La durezza aumenta.   Svantaggi: ● Richiede maggiore forza. ● Per funzionare è necessaria più potenza. ● I materiali non duttili non possono essere lavorati. ● L'incrudimento del materiale estruso è una limitazione.   3.Processo di estrusione a caldo: L'estrusione a caldo è il processo di estrusione di pezzi grezzi al di sopra della temperatura ambiente e al di sotto della temperatura di ricristallizzazione del materiale. Questo processo viene utilizzato nei casi in cui è necessario evitare modifiche microstrutturali del materiale durante l'estrusione.   Questo processo è importante per raggiungere il giusto equilibrio tra forza e duttilità richieste. La temperatura di qualsiasi metallo utilizzato in questa operazione può variare da 424 gradi Celsius a 975 gradi Celsius.   Vantaggi: ● Maggiore forza. ● Maggiore durezza del prodotto. ● Mancanza di ossidazione. ● È possibile ottenere tolleranze molto piccole.   Svantaggi: ● I materiali non duttili non possono essere estrusi. ● Inoltre è presente un dispositivo di riscaldamento.   4.Estrusione per attrito: Nella tecnologia dell'estrusione per attrito, il pezzo grezzo e il contenitore sono costretti a ruotare in direzioni opposte. Allo stesso tempo, il pezzo grezzo viene spinto attraverso la cavità dello stampo durante il funzionamento per produrre il materiale richiesto.   Questo processo è influenzato dalla velocità di rotazione relativa tra la carica e lo stampo. Il movimento rotatorio relativo della carica e dello stampo ha un'influenza importante sul processo.   Innanzitutto, causerà una grande quantità di stress di taglio, con conseguente deformazione plastica del pezzo grezzo. In secondo luogo, durante il movimento relativo tra il pezzo grezzo e lo stampo verrà generata una grande quantità di calore. Pertanto non è necessario il preriscaldamento e il processo è più efficiente.   Può generare direttamente fili, barre, tubi e altre geometrie metalliche non circolari sostanzialmente consolidati da varie cariche precursori come polveri metalliche, scaglie, scarti lavorati (trucioli o trucioli) o semilavorati solidi.   Vantaggi: ● Nessun riscaldamento richiesto. ● La generazione di sollecitazione di taglio può migliorare la resistenza alla fatica del prodotto. ● Qualsiasi tipo di materiale può essere utilizzato come pezzo grezzo, rendendo questo processo economico. ● Basso apporto energetico. ● Migliore resistenza alla corrosione.   Svantaggi: ● Ossidazione prevista. ● Configurazione iniziale elevata. ● Macchinari complessi.   5.Processo di microestrusione: Come si può capire dal nome, questo processo prevede la produzione di prodotti nella gamma submillimetrica.   Similmente alla macroestrusione, qui il pezzo grezzo viene forzato attraverso il foro della matrice per produrre la forma prevista sul pezzo grezzo. L'output può passare attraverso un quadrato di 1 mm.   La microestrusione diretta o diretta e quella inversa o indiretta sono le due tecniche più basilari utilizzate in quest'epoca per la produzione di microcomponenti. Nella microestrusione in avanti, lo stantuffo spinge il pezzo grezzo a muoversi in avanti. La direzione del movimento del pezzo grezzo è la stessa. Nella microestrusione inversa, le direzioni di movimento dello stantuffo e del pezzo grezzo sono opposte. La microestrusione è ampiamente utilizzata nella produzione di componenti di dispositivi medici assorbibili e impiantabili, che vanno dagli stent bioassorbibili ai sistemi di rilascio controllato dai farmaci. Nel campo meccanico si possono ampiamente osservare applicazioni nella produzione di microingranaggi, microtubi e altri aspetti.   Vantaggi: ● Si possono realizzare sezioni trasversali molto complesse. ● È possibile realizzare piccoli elementi. ● Tolleranze geometriche migliorate.   Svantaggi: ● Produrre un piccolo stampo e un contenitore per soddisfare le nostre esigenze è una sfida. ● Sono necessari lavoratori qualificati.   6.Estrusione diretta o diretta: Nel processo di estrusione diretta, il pezzo grezzo di metallo viene prima inserito in un contenitore. Il contenitore ha un foro per la matrice di formatura. Lo stantuffo viene utilizzato per spingere il pezzo grezzo di metallo attraverso il foro della matrice per realizzare il prodotto.   In questo tipo, la direzione del flusso del metallo è la stessa della direzione di movimento dello stantuffo.   Quando il pezzo grezzo è costretto a muoversi verso l'apertura dello stampo, si genererà un grande attrito tra la superficie del pezzo grezzo e la parete del contenitore. A causa dell'attrito, la forza dello stantuffo deve essere notevolmente aumentata, consumando così più energia.   In questo processo, è molto difficile estrudere metalli fragili come il tungsteno e le leghe di titanio perché si romperanno durante questo processo. La tensione durante tutto il processo favorisce la rapida formazione di microfessure, che portano alla frattura.   È difficile estrudere metalli fragili come il tungsteno e le leghe di titanio perché si romperanno durante la lavorazione. La tensione provoca la rapida formazione di microfessure che portano alla frattura.   Inoltre, la presenza di uno strato di ossido sulla superficie del pezzo grezzo aggraverà l'attrito. Questo strato di ossido può causare difetti nel prodotto estruso.   Per superare questo problema, viene posizionato un blocco fittizio tra il cancello e il pezzo grezzo di lavoro per ridurre l'attrito.   Esempi sono tubi, contenitori, coppe, pignoni, alberi e altri prodotti estrusi.   Alcune parti del grezzo rimangono sempre alla fine di ogni estrusione. Si chiama culo. Tagliarlo dal prodotto immediatamente all'uscita dalla trafila.   Vantaggi: ● Questo processo può estrudere pezzi più lunghi. ● Miglioramento delle proprietà meccaniche del materiale. ● Buona finitura superficiale. ● Sono possibili sia l'estrusione a caldo che quella a freddo. ● In grado di funzionare continuamente.   Svantaggi: ● I metalli fragili non possono essere estrusi. ● Requisiti di grande forza ed elevata potenza. ● Possibilità di ossidazione.   7.Estrusione indiretta o inversa: In questo processo di estrusione inversa, la filiera rimane ferma mentre il pezzo grezzo e il contenitore si muovono insieme. Lo stampo è montato sullo stantuffo anziché sul contenitore.   Il metallo scorre attraverso il foro della matrice sul lato dello stantuffo nella direzione opposta al movimento dello stantuffo quando il pezzo grezzo viene compresso.   Quando il pezzo grezzo viene compresso, il materiale passerà tra i mandrini e quindi attraverso l'apertura della matrice.   Poiché non vi è movimento relativo tra il fustellato e il contenitore, non si registra alcun attrito. Rispetto all'estrusione diretta, ciò migliora il processo e comporta l'utilizzo di una minore forza sul pistone rispetto all'estrusione diretta.   Per mantenere ferma la trafila viene utilizzata una "asta" più lunga della lunghezza del contenitore. La resistenza della colonna dell'asta determina la lunghezza finale e massima dell'estrusione. Poiché il pezzo grezzo si muove con il contenitore, tutti gli attriti vengono facilmente eliminati.   Vantaggi: ● Richiede meno forza di estrusione. ● Può estrudere sezioni trasversali più piccole. ● Riduzione dell'attrito del 30%. ● Aumentare la velocità operativa. ● Si registra un'usura molto ridotta. ● Grazie al flusso di metallo più uniforme, i difetti di estrusione o le zone ad anello a grana grossa sono meno probabili.   Svantaggi: ● La sezione trasversale del materiale estruso è limitata dalla dimensione dell'asta utilizzata. ● Possibilità di tensioni residue dopo l'estrusione. ● Impurità e difetti possono compromettere la finitura superficiale e incidere sul prodotto.   8.Estrusione idrostatica: Nel processo di estrusione idrostatica, il pezzo grezzo è circondato dal fluido nel contenitore e il fluido viene spinto verso il pezzo grezzo dal movimento in avanti dello stantuffo. Grazie al fluido privo di attrito all'interno del contenitore, l'attrito sul foro della matrice è minimo.   Durante il riempimento del foro del contenitore, il pezzo grezzo non verrà disturbato perché sottoposto ad una pressione idrostatica uniforme. In questo modo si ottengono con successo pezzi grezzi con un enorme rapporto lunghezza/diametro. Anche le bobine possono essere estruse perfettamente o avere sezioni non uniformi.   La differenza principale tra l'estrusione idrostatica e l'estrusione diretta è che non vi è alcun contatto diretto tra il contenitore e il pezzo grezzo durante il processo di estrusione idrostatica.   Quando si lavora ad alte temperature sono necessari fluidi e processi speciali.   Quando il materiale è sottoposto a pressione idrostatica e non c'è attrito, la sua duttilità aumenta. Pertanto, questo metodo può essere adatto per metalli troppo fragili per i tipici metodi di estrusione.   Questo metodo viene utilizzato per i metalli duttili e consente un elevato rapporto di compressione.   Vantaggi: ● Il prodotto estruso ha un eccellente effetto lucidante della superficie e dimensioni precise. ● Non c'è nessun problema di attrito. ● Ridurre al minimo i requisiti di forza. ● In questo processo non vi è alcun pezzo grezzo residuo. ● Flusso di materiale uniforme.   Svantaggi: ● Quando si opera a temperature elevate, è necessario utilizzare liquidi e procedure speciali. ● Prima della lavorazione, ogni pezzo grezzo deve essere preparato e rastremato ad un'estremità. ● È difficile controllare il liquido.   9.Estrusione ad impatto: L'estrusione ad impatto è un altro metodo principale per la produzione di profili estrusi in metallo. Rispetto ai processi di estrusione tradizionali che richiedono temperature elevate per ammorbidire i materiali, l’estrusione ad impatto utilizza solitamente grezzi metallici freddi. Questi grezzi vengono estrusi ad alta pressione e ad alta efficienza.   Durante la tradizionale operazione di estrusione ad impatto, un blocco opportunamente lubrificato viene inserito nella cavità della matrice e colpito da un punzone in un'unica corsa. Ciò fa sì che il metallo rifluisca attorno al punzone attraverso lo spazio tra la matrice e il punzone.   Questo processo è più adatto per materiali più morbidi come piombo, alluminio o stagno.   Questo processo viene sempre eseguito a freddo. Il processo di impatto all'indietro consente pareti molto sottili. Ad esempio, realizzare tubetti di dentifricio o custodie per batterie.   Viene eseguito a una velocità maggiore e con una corsa più breve. Invece di applicare pressione, viene utilizzata la pressione d'impatto per estrudere il pezzo grezzo attraverso lo stampo. D'altro canto, l'impatto può essere effettuato mediante estrusione in avanti o all'indietro o con una miscela di entrambe.   Vantaggi: ● Dimensioni notevolmente ridotte. ● Processo veloce. Il tempo di elaborazione è ridotto fino al 90%. ● Aumentare la produttività. ● Migliorare l'integrità della tolleranza. ● Risparmia fino al 90% delle materie prime.   Svantaggi: ● Richiede forze di compressione molto elevate. ● La dimensione del pezzo grezzo è una limitazione.   Fattori che influenzano la forza di estrusione: ● Temperatura di lavoro. ● Progettazione dell'attrezzatura, orizzontale o verticale. ● Tipo di estrusione. ● Rapporto di estrusione. ● Quantità di deformazione. ● Parametri di attrito.   Applicazioni o usi del processo di estrusione: ● Ampiamente utilizzato nella produzione di tubi e tubi cavi. E utilizzato anche nella produzione di articoli in plastica. ● Il processo di estrusione viene utilizzato per produrre telai, porte e finestre, ecc. nell'industria automobilistica. ● L'alluminio metallico viene utilizzato per lavori strutturali in molti settori.

Comprendere il potere degli estrusori a due viti Nel mondo della produzione e della trasformazione industriale, le estrustorie a due viti svolgono un ruolo cruciale.Essi consentono la produzione di una vasta gamma di prodotti con precisione ed efficienza.   L'estrusore a due viti è un dispositivo meccanico costituito da due viti che ruotano all'interno di unbarileLe viti lavorano in tandem per trasportare, mescolare e modellare i materiali mentre passano attraverso l'estrusore.   Uno dei principali vantaggi degli estrusori a due viti è la loro capacità di gestire una vasta gamma di materiali.questi estrusori possono gestire facilmente diverse sostanzeLe viti di incrocio garantiscono un'eccellente miscelazione e omogeneizzazione, garantendo una qualità del prodotto costante.   La progettazione degli estrusori a doppia vite consente un controllo preciso della temperatura, della pressione e della velocità della vite.estrusioneL'adeguamento di questi parametri consente di ottenere proprietà e prestazioni ottimali del prodotto.   Gli estrusori a doppia vite offrono anche elevati tassi di throughput, il che li rende ideali per la produzione di grandi volumi.La continuità dell'estrusione minimizza anche i tempi di fermo e massimizza l'efficienza.   Oltre alle applicazioni industriali, gli estrusori a doppia vite sono utilizzati nella ricerca e nello sviluppo.La capacità di controllare con precisione l'estrusione consente di sperimentare e ottimizzare le formulazioni.   Anche la manutenzione delle estrustorie a due viti è un aspetto importante: un'ispezione e una manutenzione regolari garantiranno prestazioni lunghe e affidabili.Per evitare intasamento e usura sono essenziali una pulizia e una lubrificazione adeguate.   In conclusione, gli estrusori a doppia vite sono strumenti potenti nel mondo della produzione e della lavorazione.e elevato rendimento li rendono indispensabili per una vasta gamma di industrieChe si tratti di prodotti di plastica, prodotti alimentari o materiali avanzati, questi estrusori svolgono un ruolo vitale nel plasmare il futuro della produzione industriale.

L'assemblaggio degli elementi a vite in un'estruttore a doppia vite in co-rotation è come assemblare i blocchi di costruzione.è essenziale considerare diversi fattoriQuando si tratta di sistemi di materiali complessi, l'adeguamento della giusta combinazione di viti diventa vitale.Ogni elemento di vite svolge una funzione specifica, e diverse fasi del processo richiedono combinazioni distinte. I principali tipi di elementi a vite comprendono il trasporto, il taglio e la miscelazione, come illustrato nella figura 1. Questi elementi sono generalmente classificati in base alla loro struttura e alle loro caratteristiche.I tipi più comunemente utilizzati sono gli elementi di trasporto, elementi di miscelazione e dispersione (come dischi dentati e blocchi di impastatura) ed elementi di taglio. In condizioni di funzionamento identiche, i diversi elementi a vite differiscono principalmente per le loro capacità di distribuzione, miscelazione e trasporto, come indicato nella tabella 1. Elementi di trasmissione Gli elementi di trasporto possono essere suddivisi in elementi di vite di trasporto avanti e indietro.mentre gli elementi inversi agiscono contro la direzione di estrusioneQuesta azione inversa aumenta il tempo di ritenzione del materiale nella botte, aumentando così la pressione del materiale e l'efficienza della miscelazione. Quando si impostano gli elementi di vite trasportatrici, si devono considerare diverse caratteristiche, tra cui profondità, piombo, spessore di volo e spazio libero, come illustrato nella figura 2.La funzione primaria di questi elementi è di trasportare materiale, con un tempo di residenza locale più breve nel barile. Tra queste caratteristiche, il piombo è il fattore più importante: maggiore è il piombo, maggiore è la potenza di estrusione, con conseguente riduzione dei tempi di permanenza del materiale, che può ridurre la qualità della miscelazione.come indicato nella tabella 2. In generale, gli elementi a vite a grande portata sono utilizzati principalmente in scenari in cui si sottolinea un elevato throughput,come quando si tratta di materiali sensibili al calore che richiedono un tempo di permanenza minimo per evitare la degradazioneSono utilizzati anche nei pressi delle porte di scarico per aumentare l'area superficiale del materiale per una degassatura efficace. Quando si desidera un equilibrio tra trasporto e miscelazione, si scelgono in genere elementi a vite a piombo medio.fornendo sia funzioni di trasporto che di pressurizzazioneGli elementi a vite a piccolo piombo sono principalmente applicati nelle zone di alimentazione e fusione per migliorare la pressione e l'efficienza della fusione, migliorando anche la miscelazione e garantendo la stabilità del sistema. Questo approccio all'assemblaggio degli elementi a vite garantisce che gli estrusori a doppia vite possano gestire una vasta gamma di materiali e processi, fornendo flessibilità ed efficienza in settori come la plastica,prodotti farmaceutici, e altro ancora.

 Struttura e tipi di estrusori a doppia viteL'estrusore a due viti è composto da diverse parti quali un dispositivo di trasmissione, un dispositivo di alimentazione, una canna e viti.Le funzioni di ciascun componente sono simili a quelle di un estrusore a una sola viteLa sua struttura è illustrata nella figura 1.La differenza rispetto all'estrusore a una sola vite è che nell'estrusore a doppia vite ci sono due viti parallele collocate in una canna con sezione trasversale a forma di "∞".      Principio di funzionamento delle estrustorie a doppia viteDal punto di vista dei principi di movimento, le estrustorie a due viti a rotazione, a rotazione contraria e a non reticolazione sono diverse.   L'estrusore a bassa velocità ha una geometria a vite strettamente mescolate, in cui la forma del volo di una vite corrisponde alla forma del volo dell'altra vite,Questo è..., una forma di vite coniugata.   a.estruttore a reticolazione a reticolazione controrotante a doppia viteL'intervallo tra le scanalature di una estrussione a due viti a rotazione contraria strettamente mescolata è molto piccolo (molto inferiore a quello di una estrussione a due viti a rotazione congiunta),in modo da ottenere caratteristiche di trasporto positive.   b.estruttore a doppia vite non a magliaLa distanza centrale tra le due viti dell'estruttore a doppia vite non reticolare è maggiore della somma dei raggi delle due viti.   Situazione di usuraA causa della comodità dell'apertura, il grado di usura degli elementi a vite e del rivestimento interno della canna può essere individuato in qualsiasi momento, in modo da poter effettuare un'efficace manutenzione o sostituzione.Non sarà trovato quando c'è un problema con il prodotto estruso, causando sprechi inutili.   Ridurre i costi di produzioneLa produzione di masterbatch richiede spesso un cambiamento di colore e, se è necessario cambiare i prodotti, l'area di lavorazione aperta può essere aperta in pochi minuti.il processo di miscelazione può essere analizzato osservando il profilo di fusione su tutta la viteAttualmente, quando gli estrusori a doppia vite ordinari cambiano colore, è necessaria una grande quantità di materiali di pulizia per la pulizia, che richiede tempo, energia e sprechi di materie prime.L'estrusore a doppia vite può risolvere questo problemaQuando si cambia colore, occorrono solo pochi minuti per aprire rapidamente il barile per la pulizia manuale, in modo che siano necessari meno o nessun materiale di pulizia, risparmiando costi.   Migliorare l'efficienza del lavoroDurante la manutenzione dell'apparecchiatura, gli estrusori a doppia vite ordinari spesso devono prima rimuovere i sistemi di riscaldamento e raffreddamento e poi ritirare l'intera vite.l'estrusore a doppia vite divisa non ha bisogno di questo. Solo allentare alcuni bulloni e girare il dispositivo di maniglia della scatola di ingranaggi verme per sollevare la metà superiore della canna per aprire l'intera canna, e quindi effettuare la manutenzione.Questo non solo accorcia il tempo di manutenzione, ma riduce anche l'intensità del lavoro.   Torque elevata e velocità elevataAttualmente, la tendenza di sviluppo delle estrustorie a doppia vite nel mondo è verso l'elevata coppia, l'elevata velocità e il basso consumo energetico.L'estrusore a doppia vite divisa appartiene a questa categoriaLa sua velocità può raggiungere i 500 giri al minuto e ha quindi vantaggi unici nel trattamento di materiali ad alta viscosità e sensibili al calore.   Ampia gamma di applicazioniHa una vasta gamma di applicazioni e può essere adatto per la lavorazione di vari materiali.   Alta produzione e alta qualitàHa altri vantaggi rispetto alle normali estrustorie a doppia vite e può raggiungere un'elevata produzione, un'elevata qualità e un'elevata efficienza.   Modalità di trasmissione del materialeIn un estrusore a una sola vite, la resistenza al attrito si verifica nella sezione di trasporto del solido e la resistenza viscosa nella sezione di trasporto della fusione.Le prestazioni di attrito dei materiali solidi e la viscosità dei materiali fusi determinano il comportamento di trasportoPer esempio, se alcuni materiali hanno scarse prestazioni di attrito, se il problema di alimentazione non viene risolto, è difficile alimentare il materiale in un'estrusore a una sola vite.in particolare un estrusore a maglia a doppia vite, la trasmissione dei materiali è in una certa misura trasmissione di spostamento positivo.Il grado di spostamento positivo dipende dalla vicinanza delle scanalature relative di una vite ai voli di vite dell'altra viteLa geometria a vite di un'estruttore a controrotante strettamente mescolato permette di ottenere un elevato grado di caratteristiche di trasporto a spostamento positivo.   Campo di velocità di flusso del materialeAttualmente la distribuzione della velocità di flusso dei materiali in un'estruttore a una sola vite è stata descritta con chiarezza,mentre la distribuzione della velocità di flusso dei materiali in un estrusore a due viti è piuttosto complessa e difficile da descrivereMolti ricercatori analizzano solo il campo di velocità di flusso dei materiali senza considerare il flusso del materiale nella zona di maglia, ma questi risultati di analisi sono molto diversi dalla situazione reale..Tuttavia, poiché le caratteristiche di miscelazione e il comportamento complessivo di un'estruttore a due viti dipendono principalmente dal flusso di perdite che si verifica nella zona di reticolazione,la situazione del flusso nella zona di rete è piuttosto complessaLo spettro complesso di flusso dei materiali in un'estrusore a due viti presenta vantaggi che un'estrusore a una sola vite non può eguagliare su scala macroscopica, come una miscelazione sufficiente, un buon trasferimento di calore,grande capacità di fusione, elevata capacità di scarico e buon controllo della temperatura del materiale.   1.Pelletizzatori rinforzati con fibre di vetro e ignifughi (come PA6, PA66, PET, PBT, PP. ignifughi rinforzati con PC, ecc.). Pelletizzazione ad alto riempimento (come PE, PP riempiti con 75% di CaCO.). Pelletizzazione di materiali sensibili al calore (come PVC, XLPE). Masterbatch scuro (ad esempio riempito con toner al 50%). Masterbatch antistatico, lega, colorante, miscelazione e pelletizzazione a basso riempimento. Pelletizzazione del materiale del cavo (come materiale di guarnizione, materiale isolante). Pelletizzazione del materiale per tubi XLPE (come masterbatch per il collegamento incrociato con acqua calda). Miscelazione ed estrusione di materie plastiche termo-resistenti (come resine fenoliche, resine epossidiche, rivestimenti in polvere). Adesivo a fusione calda, estrusione e pelletizzazione per reazione di PU (come adesivo a fusione calda EVA, poliuretano). Resina K, SBS devolatilizzazione e pelletizzazione.   Dispositivo di raddrizzamentoUno dei tipi più comuni di rifiuti di estrusione di plastica è l'eccentricità, e vari tipi di piegatura del nucleo del filo sono importanti motivi per generare eccentricità di isolamento.in cui la massa è inferiore o uguale a 2 kg/m2, i graffi sulla superficie dell'involucro sono spesso causati dalla piegatura del nucleo del cavo.I principali tipi di apparecchi di raddrizzamento sono:: tipo di tamburo (divisi in tipo orizzontale e tipo verticale); tipo di puleggia (diviso in puleggia singola e blocco di puleggia); tipo di capstan, che svolge anche ruoli multipli come il trascinamento,Tensione di raddrizzamento e stabilizzazione■ tipo di ruota a pressione (divisi in tipo orizzontale e tipo verticale), ecc.   Dispositivo di pre riscaldamentoIl riscaldamento preliminare del nucleo del cavo è necessario sia per l'estrusione dell'isolamento che per l'estrusione della guaina.Il nucleo del filo può essere accuratamente pulito dall'umidità superficiale e dalle macchie d'olio mediante pre riscaldamento ad alta temperatura prima dell'estrusionePer l'estrusione della guaina, la sua funzione principale è quella di asciugare il nucleo del cavo e prevenire la possibilità di fori d'aria nella guaina a causa dell'azione dell'umidità (o dell'umidità dello strato di cuscino avvolto).Il pre riscaldamento può anche prevenire la pressione interna residua nella plastica dovuta al raffreddamento improvviso durante l'estrusione. nel processo di estrusione,Il riscaldamento può eliminare il filo freddo che entra nella testa della macchina ad alta temperatura e l'enorme differenza di temperatura formata quando entra in contatto con la plastica all'apertura della matrice, evitare le fluttuazioni della temperatura della plastica e quindi le fluttuazioni della pressione di estrusione, stabilizzando così la quantità di estrusione e garantendo la qualità dell'estrusione.Dispositivi di preriscaldamento del nucleo del filo elettrico sono tutti utilizzati nelle unità di estrusione, che richiedono una capacità sufficiente e un riscaldamento rapido per garantire un'elevata efficienza del pre riscaldamento del nucleo del filo e dell'essiccazione del nucleo del cavo.La temperatura di pre riscaldamento è limitata dalla velocità di pagamento ed è generalmente simile alla temperatura della testa della macchina.   dispositivo di raffreddamentoLo strato di estrusione di plastica formato deve essere raffreddato e modellato immediatamente dopo aver lasciato la testa della macchina, altrimenti si deformerà sotto l'azione della gravità.Il metodo di raffreddamento è di solito raffreddamento ad acquaIl raffreddamento rapido è il raffreddamento diretto con acqua fredda.Il raffreddamento rapido è utile per la formazione dello strato di estrusione della plastica, ma per i polimeri cristallini, a causa del surriscaldamento e del raffreddamento improvvisi, la tensione interna rimane facilmente all'interno della struttura dello strato di estrusione, il che può portare a crepe durante l'uso.Gli strati di plastica in PVC si raffreddano rapidamente. Il raffreddamento lento è per ridurre lo stress interno del prodotto. L'acqua a temperatura diversa viene collocata in sezioni nel serbatoio dell'acqua di raffreddamento per raffreddare gradualmente e modellare il prodotto.per l'estrusione di PE e PP, viene utilizzato un raffreddamento lento, cioè tre fasi di raffreddamento con acqua calda, acqua calda e acqua fredda.   Dopo 500 ore di utilizzo, nella scatola riduttrice ci saranno filoni di ferro o altre impurità usate dagli ingranaggi.la trasmissione deve essere pulita e l'olio lubrificante nella scatola di riduzione sostituito;.   Dopo averla utilizzata per un certo periodo di tempo, si deve effettuare un'ispezione completa dell'estrusore per verificare la tenuta di tutte le viti.   Se durante la produzione si verifica un improvviso interruzione dell'alimentazione e l'interruzione del propulsore principale e del riscaldamento, quando viene ripristinata l'alimentazione,ciascuna sezione del barile deve essere riscaldata alla temperatura specificata e mantenuta calda per un periodo di tempo prima di poter avviare l'estrusore.   Se si constata che lo strumento e il puntatore sono completamente deviati, verificare se i contatti della termocoppia e degli altri fili sono in buone condizioni.   Principio strutturalePer il meccanismo di base del processo di estrusione, in parole povere, si tratta di una vite che ruota nel barile e spinge la plastica in avanti.e il suo scopo è aumentare la pressione per superare una maggiore resistenzaPer un estrusore, ci sono tre tipi di resistenza che devono essere superati durante il funzionamento: uno è l'attrito,che comprende due tipi di attrito tra le particelle solide (alimentazione) e la parete del barile e l'attrito reciproco tra di loro nelle prime giri della vite (zona di alimentazione)La seconda è l'adesione della fusione alla parete del barile; la terza è la resistenza al flusso interno della fusione quando viene spinta in avanti.   Principio della temperaturaLe materie plastiche estrudibili sono termoplastiche che si sciolgono quando vengono riscaldate e si solidificano di nuovo quando si raffreddano.il calore è necessario nel processo di estrusione per garantire che la plastica possa raggiungere la temperatura di fusione. Da dove viene il calore per la fusione della plastica? Innanzitutto, il pre riscaldamento dell'alimentazione del ponte di pesatura e del riscaldatore del barile/stampo possono svolgere un ruolo e sono molto importanti all'avvio.energia di ingresso del motore, ossia il calore di attrito generato nel barile quando il motore supera la resistenza della fusione viscosa e ruota la vite, è anche la fonte di calore più importante per tutte le materie plastiche.- Certo., ad eccezione di sistemi di piccole dimensioni, viti a bassa velocità, materie plastiche ad alta temperatura di fusione e applicazioni di rivestimento per estrusione.È importante rendersi conto che il riscaldatore a botte non è in realtà la principale fonte di caloreLa temperatura della canna posteriore è più importante perché influisce sulla velocità di trasporto dei solidi nella maglia o nell'alimentazione.In generale, ad eccezione di taluni scopi specifici (come il vetro, la distribuzione dei fluidi o il controllo della pressione), le temperature della matrice e dello stampo devono raggiungere o essere vicine a quelle richieste dalla fusione.   Principio di decelerazioneNella maggior parte degli estrusori, la variazione della velocità della vite viene ottenuta regolando la velocità del motore.Se ruota ad una velocità così alta, verrà generato un calore di attrito eccessivo e non sarà possibile preparare una fusione uniforme e ben mescolata a causa del breve tempo di permanenza della plastica.:1 e 20:1Il primo stadio può utilizzare ingranaggi o pulley blocks, ma nel secondo stadio, gli ingranaggi sono preferibilmente utilizzati e la vite è posizionata al centro dell'ultimo ingranaggio grande.Per alcune macchine a funzionamento lento (come le estrustorie a doppia vite per UPVC), possono esserci tre fasi di decelerazione e la velocità massima può essere inferiore o uguale a 30 giri al minuto (ratio fino a 60:1).alcune viti gemelle molto lunghe utilizzate per agitare possono funzionare a 600 giri al minuto o più velocementeIn questo caso, la velocità di raffreddamento è molto bassa e il raffreddamento più profondo è necessario.un blocco di puleggia può essere necessario aggiungere tra il motore e il primo stadio di riduzione che modifica la velocità massimaQuesto può aumentare l'energia disponibile, ridurre il valore di corrente ed evitare il guasto del motore.In entrambi i casi, a causa del materiale e delle sue esigenze di raffreddamento, la potenza può aumentare.

Gli elementi a vite doppie, conosciuti anche come doppie viti, sono ampiamente utilizzati nelle moderne estrustorie a doppia vite in co-rotation, costituendo circa il 70% al 100% degli elementi,di cui al n.Questi elementi hanno una sezione trasversale a forma di oliva. Gli elementi a vite a piombo di grandi dimensioni sono in genere utilizzati nelle sezioni di alimentazione e di scarico (sia di scarico naturale che a vuoto) dell'estrusore,quando il materiale non è generalmente completamente riempitoGli elementi a vite a piccolo piombo sono utilizzati principalmente per pressurizzare o spaziare i blocchi, aumentando il tempo di residenza per accelerare la fusione dei materiali modificati.Ciò si traduce nell'ottenimento di particelle finite modificate con proprietà fisiche e meccaniche migliorate attraverso configurazioni di vite più efficienti. Questi elementi a vite migliorano l'efficienza e le prestazioni complessive delle estrustorie a due viti, rendendole cruciali per varie applicazioni industriali,in particolare nella trasformazione di materie plastiche e polimeriLa loro progettazione garantisce una gestione ottimale dei materiali, capacità di auto-pulizia e produzione di prodotti finali di alta qualità.   Nanxiang Machineryè un produttore specializzato di elementi filettati di lavorazione di precisione, blocchi di impastatura, mandrelli, accessori a vite ultra-dure,con una lunghezza di 50 mm o più ma non superiore a 50 mm,I prodotti dell'azienda sono ampiamente utilizzati da marchi di fama internazionale come Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE e JSW.industria dei mangimi, industria della produzione di pellet e industria farmaceutica.Nanxiang ha stabilito relazioni di collaborazione a lungo termine e stabili con grandi produttori di attrezzature e produttori di plastica a Shanghai, Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing e Sichuan, e ha collaborazioni a lungo termine con clienti in India, Thailandia, Malesia, Israele, Australia e altri paesi.#parti di estrusore a doppia vite #estrusione #compounding

L'elemento a vite singolare è utilizzato principalmente nella sezione di alimentazione di un'estruttore a due viti per aumentare lo spazio di stoccaggio in ciascun condotto,fornendo così un maggiore volume libero da vite per un trasferimento di materiale più rapidoQuesto elemento è particolarmente utile per l'alimentazione e il trasporto di materiali in polvere a bassa densità di massa, compensando la diminuzione della produzione nell'unità principale a due viti.La sezione trasversale dell'elemento a vite è a forma di falce, garantendo l'auto-pulizia dei denti a vite sia in direzione assiale che in direzione normale.la progettazione migliora l'efficienza della lavorazione dei materiali riducendo i blocchi potenziali e garantendo un flusso di materiale costante. Ottimizzando il flusso e la movimentazione dei materiali, gli elementi a vite a volo singolo contribuiscono in modo significativo alle prestazioni e all'efficienza complessive delle estrustorie a due viti,rendendoli componenti essenziali in varie applicazioni industriali, in particolare nella lavorazione delle materie plastiche e dei polimeri.   Nanxiang Machineryè un produttore specializzato di elementi filettati di lavorazione di precisione, blocchi di impastatura, mandrelli, accessori a vite ultra-dure,con una lunghezza di 50 mm o più ma non superiore a 50 mm,I prodotti dell'azienda sono ampiamente utilizzati da marchi di fama internazionale come Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE e JSW.industria dei mangimi, industria della produzione di pellet e industria farmaceutica.Nanxiang ha stabilito relazioni di collaborazione a lungo termine e stabili con grandi produttori di attrezzature e produttori di plastica a Shanghai, Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing e Sichuan, e ha collaborazioni a lungo termine con clienti in India, Thailandia, Malesia, Israele, Australia e altri paesi.#parti di estrusore a doppia vite #estrusione #compounding

1Introduzione   Chengdu Nanxiang Machinery, leader nella produzione di pezzi di ricambio per estrusori a doppia vite, è stata incaricata di produrre un componente ad alta precisione per GSW,una società importante nel settore manifatturiero avanzato del GiapponeIl progetto mirava a fornire un componente che soddisfacesse criteri di prestazione rigorosi, tra cui eccezionale durata, elevata resistenza alla corrosione e prestazioni meccaniche precise.   2. Dichiarazione del problema   GSW richiedeva un componente specializzato di estrusore a doppia vite in grado di resistere a condizioni operative difficili e mantenere elevate prestazioni per lunghi periodi.La sfida era quella di produrre un pezzo che non solo soddisfasse elevati standard di precisione, ma che fosse anche resistente alla corrosione, fondamentali per i loro specifici processi di fabbricazione.   3. Soluzione fornita   La Chengdu Nanxiang Machinery è stata incaricata della progettazione e produzione di un componente di estrusore a doppia vite che incorporava materiali avanzati e tecnologia all'avanguardia. Ingegneria di precisione: utilizzo di macchine CNC all'avanguardia e tecniche di produzione avanzate per raggiungere la precisione richiesta da GSW. Materiali durevoli: selezione di materiali di alta qualità con prestazioni comprovate in ambienti difficili per garantire la longevità e la resistenza all'usura del componente. Resistenza alla corrosione: applicazione di rivestimenti e trattamenti specializzati per migliorare la resistenza del componente agli elementi corrosivi, garantendo prestazioni affidabili in condizioni difficili. 4Attuazione   Il processo di produzione è iniziato con una stretta collaborazione tra il nostro team di ingegneri e GSW per garantire che tutte le specifiche e i requisiti di prestazione fossero soddisfatti.Le avanzate capacità di automazione e precisione del nostro stabilimento ci hanno permesso di produrre il componente secondo standard rigorosiAbbiamo condotto test rigorosi durante tutto il processo di produzione per convalidare le prestazioni e la qualità. 5Risultati Il componente di estrusore a doppia vite completato è stato consegnato con successo alla GSW, ottenendo i seguenti risultati: Alta precisione: il componente ha soddisfatto tutte le specifiche dimensionali e prestazionali con una precisione eccezionale. Maggiore Durabilità: il pezzo ha dimostrato una resistenza superiore all'usura e allo stress meccanico, contribuendo a migliorare l'efficienza operativa. Resistenza alla corrosione superiore: i trattamenti specializzati hanno assicurato che il componente mantenesse prestazioni ottimali anche in ambienti corrosivi. GSW ha segnalato miglioramenti significativi nei propri processi di estrusione, tra cui riduzione dei tempi di fermo e dei costi di manutenzione, nonché miglioramento della qualità dei prodotti.   6Conclusioni   La consegna con successo di questo componente di estrusore a doppia vite ad alta precisione, resistente alla corrosione e resistente alla corrosione sottolinea l'impegno di Chengdu Nanxiang Machinery per l'eccellenza e l'innovazione.Rispettando e superando i severi requisiti della GSW, abbiamo dimostrato la nostra capacità di fornire soluzioni su misura che guidano il successo per i nostri clienti.Non vediamo l'ora di collaborare in futuro e di continuare a supportare le esigenze operative di GSW con la nostra avanzata competenza produttiva..